Brique Koalit

La technologie de la brique Koalit, une exclusivité Jawo®

Technologie de la brique KOALIT
« une exclusivité JAWO® »

La brique céramique Koalit est réalisée uniquement à base de produits et minéraux naturels :

Le kaolin : forme d’argile blanche, le kaolin pur permet l’obtention d’une céramique haut de gamme une fois combiné à d’autres éléments, comme dans la brique Kaolit.
La stéatite : La stéatite est un minéral naturel, qui dispose d'une très grande densité et une grande capacité d'accumulation de chaleur. Cette capacité est employée dans la construction de poêles à accumulation et d’appareils de chauffage. L’incorporation de stéatite dans le mélange Kaolit permet d' avoir plusieurs avantages. Elle augmente notamment la dureté de la brique et évite ainsi toute fissure ou effritement de la céramique. L’accumulation est également plus efficace et le pouvoir de conduction de la chaleur accumulée avec le corps de chauffe en aluminium est meilleur.
L'argile réfractaire : L’argile réfractaire sert à transmettre la chaleur dans les appareils munis de résistances hautes températures. Dans notre cas, l’argile réfractaire est utilisée pour l’isolation des résistances en acier inoxydable qui sont intégrées hermétiquement dans la masse, mais également comme support de chaleur. Toutefois, nous mélangeons l’argile réfractaire avec du kaolin et de la stéatite pour obtenir un meilleur résultat et faire profiter nos clients des performances incomparables de cette brique céramique.

Le corps de chauffe du radiateur JAWO®, entièrement en aluminium, avec une très forte conductivité thermique, associé à notre cœur de chauffe en KOALIT, nous permet de proposer un chauffage très performant et de très grande qualité.

Comment est fabriquée
la brique Kaolit ?

Lors la fabrication (ISO9001), le mélange est soumis à une pression de 160 tonnes pour la formation des briques. Un ajout d’huile de colza est nécessaire pour relier les différents composants entre eux, avant d’intégrer hermétiquement les résistances en acier inoxydable dans la masse. Une cuisson au four pendant 48 heures à 1300°C est ensuite nécessaire, afin de permettre aux différents composants de se lier de façon optimale et de former la céramique.